Haberler

Seramik filtre plakalarının gözenekliliği (temel gösterge olarak görünür gözeneklilik ile birlikte) "endüstri standardı yöntem testi" veya "basit yöntem ön kararı" ile belirlenebilir. En yetkili yöntem, ölçüm için ulusal standartta belirtilen Arşimet daldırma yöntemini kullanmaktır. Spesifik yöntem aşağıdaki gibidir: 1. Resmi standart test yöntemi (GB/T 1966-2024, en yüksek doğruluk) Çin'deki "Gözenekli seramiklerin gözenekliliğinin ve kütle yoğunluğunun belirlenmesi" standardına göre, net adımlar ve doğru sonuçlarla ölçüm için Arşimed yöntemi (daldırma yöntemi) kullanılır. Üreticiler ve üçüncü taraf test kurumları tarafından kullanılan evrensel bir yöntemdir. Numune hazırlama: Tam bir seramik filtre plakası numunesi alın, yüzey tozunu temizleyin, 110 ₁ ± 5 ⁰ fırında sabit ağırlığa kadar kurutun, çıkarın ve soğutun ve kuru numune ağırlığı m ₁'yi elde etmek için tartın; Doymuş su emme: Numuneyi temiz suda kaynatın ve çıkarmadan önce 2 saat kaynatın. Suyun tüm açık gözenekleri tamamen doldurmasına izin verin, numunenin yüzeyine yapışan suyu silin ve m ₂ ağırlığını elde etmek için suya doymuş numuneyi tartın; Suda tartım: Suya doymuş bir numuneyi suya asın ve doymuş numunenin sudaki ağırlığını (m3) elde etmek için tartın; Formül hesaplaması: Görünür gözeneklilik=(m ₂ - m ₁)/(m ₂ - m ∝) × %100 Genel seramik filtre plakalarının nitelikli görünür gözeneklilik aralığı %30 ile %50 arasındadır, bu da su geçirgenliğini sağlayabilir ve mekanik gücü koruyabilir. 2. Basit ön değerlendirme yöntemi (yerinde hızlı tarama) Profesyonel test ekipmanı olmadığında gözenekliliğin nitelikli olup olmadığını hızlı bir şekilde belirlemek için iki yöntem vardır: Kabarcıklanma önleyici test yöntemi: Filtre plakasının çıkışından 0,05~0,1 MPa basınçlı hava enjekte edin, filtre plakasını temiz suya batırın ve kabarcıkları gözlemleyin. Kabarcıklar genel olarak tekdüze ve incedir; birim alan başına eşit kabarcıklanma, gözenekliliğin tekdüze olduğunu ve açılma oranının gereksinimleri karşıladığını gösterir; Yerel kabarcıklanma yoksa ve kabarcık boyutunda önemli bir fark varsa, bu düzensiz gözeneklilik veya kapalı hücre tıkanıklığına işaret eder ve ürün kalitesi niteliksizdir. Geçirgenlik test yöntemi: Kuru filtre plakasını yatay olarak yerleştirin ve yüzeye eşit miktarda temiz su dökün. Yüksek kaliteli ve yüksek gözenekli filtre plakası, eşit geçirgenlikle suya hızlı bir şekilde nüfuz edecektir; Geçirgenliğin yavaş ve kısmen geçirimsiz olması, filtreleme gereksinimlerini karşılamayan düşük gözeneklilik veya tıkanmaya işaret eder. Satın alırken gözenekliliği doğrulamak için hızlı bir yöntem Tedarikçiden üçüncü taraf bir test kurumu tarafından yayınlanan test raporunu doğrudan talep edin, rapordaki gözeneklilik endeksini kontrol edin ve bunun %30 -%50 arası nitelikli aralıkta olduğunu onaylayın. Düzenli üreticiler ulusal standartlara uygun test raporları sağlayacaktır.

Seramik vakum filtrelerinin kalitesini yargılamak için esas olan, çekirdek bileşenlerin malzemesine bakmak, temel performans göstergelerini doğrulamak ve üreticinin niteliklerini ve durumlarını doğrulamaktır. Beş boyuttan hızlı bir şekilde tanımlanabilir ve spesifik yöntemler aşağıdaki gibidir: 1. Çekirdek bileşen seramik filtre plakasının kalitesini kontrol edin Seramik filtre plakaları, filtreleme etkisini ve hizmet ömrünü doğrudan belirler ve kalite değerlendirmesinin temelini oluşturur: Malzeme saflığına göre değerlendirildiğinde: Yüksek saflıkta beyaz korindondan (alümina içeriği ≥ %99) yapılmış filtre plakaları, düşük saflıkta kahverengi korundumdan çok daha yüksek korozyon direncine ve dayanıklılığa sahiptir ve aynı çalışma koşulları altında iki kattan daha uzun bir ömre sahiptir; Yüksek kaliteli ürünler, kesim yüzeyinde siyah çekirdeği olmayan ve düzgün ve ince gözeneklere sahip olan ürünlerdir; düşük kaliteli ürünler ise kesim yüzeyinde kararmış ve düzensiz gözeneklere sahip olanlardır. Üretim sürecini kontrol edin: Yüksek sıcaklıkta sinterlemeyle oluşturulan filtre plakası iyi bir genel bütünlüğe sahiptir, çatlaması kolay değildir ve yapışkan ekleme ürünlerinden daha iyi kaliteye sahiptir; Entegre sinterlenmiş ürünün belirgin yapışkan boşlukları yoktur ve birleştirilmiş ürünün birleşim yerleri kırılmaya ve tabakalara ayrılmaya eğilimlidir. Mikro gözenek geçirgenliğinin ölçümü: Basit bir geri tepme testi yapın: Çıkıştan 0,05-0,1 MPa hava basıncı uygulayın, filtre plakasını suya yerleştirin ve tüm filtre deliklerinin herhangi bir yerel ölü bölge olmadan eşit şekilde kabarcıklandığından emin olun, bu da buna uygundur. Lokal kabarcık yoksa mikro gözeneklerin tıkalı olduğunu ve ürünün arızalı olduğunu gösterir. 2. Temel performans parametrelerinin standartları karşılayıp karşılamadığını doğrulayın Anahtar parametrelerin standartlara uymaması üretimi doğrudan etkileyecektir. Üreticinin aşağıdakileri doğrulamak için yerinde makine testleri yapması gerekebilir: Vakum stabilitesi: 1 saatlik stabil çalışmanın ardından vakum derecesi ≥ -0,09MPa'da tutulmalıdır. Bu değerin altında olması, vakum sisteminin sızdırmazlığının zayıf olduğunu ve filtreleme ve dehidrasyon etkisinin tehlikeye gireceğini gösterir. Dehidrasyon oranı tespiti: Filtre kekinin nem içeriğini örnekleyin ve tespit edin. Konsantrenin yüksek kaliteli ekipmanlarla işlenmesinden sonra nem içeriği %10'un altında sabit kalabilmektedir. %12'nin üzerinde olması filtreleme performansının standardı karşılamadığını gösterir. Geri Yıkama Basıncının Eşitliği: Geri yıkama sırasında her filtre plakası arasındaki basınç farkı 0,02 MPa'yı geçmemelidir. Basınç farkının çok büyük olması, boru hattının eşit olmayan bir şekilde dağıtıldığını gösterir ve bu da bazı filtre plakalarının önceden tıkanmasına neden olabilir. 3. Genel işleme teknolojisini ve aksesuar kalitesini kontrol edin Tank gövdesi/tank işleme: Tank gövdesi sanal kaynak olmadan düzgün bir şekilde kaynaklanmıştır ve 24 saatlik su testinden sonra sızıntı yoktur; Yüksek korozyon koşullarında tankın iç duvarına korozyon önleyici kaplama uygulanır ve kaplama soyulmadan tekdüzedir. Anahtar aksesuar markaları: Vakum pompaları, PLC kontrolörleri, rulmanlar vb. temel aksesuarlarda, iyi bilinen markalı ürünlerin kullanılmasına öncelik verilmelidir. Çeşitli aksesuarların arıza oranı yüksektir ve daha sonraki aşamada bakım maliyetlerini önemli ölçüde artıracaktır. Sızdırmazlık performansı: Distribütör ve diğer dinamik sızdırmazlık parçalarında vakum kaçağı veya bulamaç sızıntısı yoktur ve sızdırmazlık bileşenleri yağa ve korozyona dayanıklı malzemelerden yapılmıştır. Düşük kaliteli kauçuk contalar eskimeye ve çatlamaya eğilimlidir. 4. Üreticinin niteliklerini ve üçüncü taraf doğrulamasını doğrulayın Resmi yeterlilik belgelendirmesi: Daha standart kalite kontrolü için ISO9001 kalite yönetim sistemi belgelendirmesini geçmiş yüksek teknoloji işletmelerine, il düzeyinde veya üzeri mühendislik araştırma ve geliştirme merkezlerine ve patent belgelerine sahip üreticilere öncelik verilmeli; Yanlış reklamları önlemek için Fikri Mülkiyet Ofisi'nin resmi web sitesi aracılığıyla patent sertifikaları talep edilebilir ve orijinallikleri doğrulanabilir. Sektör vakası doğrulaması: Üreticilerin aynı çalışma koşullarına ve işleme kapasitesine sahip üç veya daha fazla olgun uygulama vakası sağlaması gerekmektedir. Ekipmanın gerçek çalışma ömrünü, arıza oranını ve diğer bilgilerini doğrulamak için müşterilerle iletişime geçmek en iyisidir. Bir yıldan uzun süredir istikrarlı bir şekilde çalışan ekipmanın kalite güvencesi daha iyidir. 5. Satış sonrası destek sistemini dikkate alın Kapsamlı bir satış sonrası hizmet, kalitenin dolaylı bir garantisidir ve yüksek kaliteli üreticiler şunları açıklığa kavuşturacaktır: Seramik filtre plakaları 1 yıldan az olmayan bir garanti sağlar ve çekirdek makine garantisi 1,5 yıldan az değildir; Arızalar için net müdahale süresi: 1000 kilometre içerisinde 24 saat yerinde bakım ve uzak bölgelerde de net müdahale anlaşmaları mevcuttur; Yedek parça konusunda uzun vadeli tedarik garantisi verebildiğimiz gibi, ekipman sorunlarının aksesuar alımına engel olduğu bir durum da olmayacaktır.

Çalışma koşulu aşındırıcılığı: Yüksek asitli/yüksek aşındırıcı bulamaçlar (bakır cevheri, kurşun-çinko cevheri) için yüksek saflıkta beyaz korindon seramik filtre plakaları tercih edilir; Sıradan düşük korozyonlu çalışma koşulları, daha yüksek maliyet etkinliğine sahip kahverengi korundum filtre plakalarını seçebilir. Kurulum yeri: Fabrikanın yüksekliğine ve sahanın büyüklüğüne göre dikey/yatay yapıları seçin ve kaldırma ve bakım için önceden yer ayırın. 2. Temel bileşenlerin kalitesini karşılaştırın ve teknik göstergelere odaklanın Temel bileşenlerin kalitesi, servis ömrünü ve filtreleme etkisini doğrudan belirler. Seçim yaparken şunları doğrulamak önemlidir: Seramik filtre plakası: Sinterlenmiş ve bir bütün olarak şekillendirilmiş ürünlere öncelik verilmeli ve çatlamaya eğilimli yapışkan ekleme ürünlerinden kaçınmak için resmi bir malzeme test raporu olup olmadığı kontrol edilmelidir; Vakum sistemi: Pistonlu pompalardan daha yüksek ve daha stabil olan -0,09MPa veya üzeri sabit vakum derecesine sahip, su halkalı vakum pompalarıyla donatılmış ekipmanlara öncelik verilmelidir; Temizleme sistemi: Manuel bakım sıklığını azaltabilen ve filtre plakalarının servis ömrünü uzatabilen, ultrasonik ve otomatik geri yıkamalı kombine temizlemeye sahip ekipman. 3. Sektörde başarılı örneklere sahip üreticilere öncelik verin Üreticilerin aynı endüstride ve aynı çalışma koşulları altında, tercihen ekipmanın fiili çalışma etkilerine ilişkin yerinde incelemeler gerçekleştirerek başarılı vakalar sunmasını zorunlu kılın. Örneğin, madenciliğin zenginleştirilmesi için Zijin Mining ve Aluminium Corporation of China gibi önde gelen kuruluşlara hizmet veren üreticilere öncelik verilmeli; Yurt dışı proje seçiminde öncelik, projenin bulunduğu ülkede yedek parça depolama ve lokal hizmet sağlayan üreticilere verilmeli, bu da arızalara müdahale süresini önemli ölçüde kısaltabilir. 4. Üreticinin niteliklerini ve servis yeteneklerini doğrulayın Güvenilir üreticilerin kamuya açık bilgilere dayanarak ön taraması: Bu üreticiler daha standart kalite kontrol önlemlerine sahip olduğundan, ISO9001 sertifikasını geçmiş yüksek teknoloji işletmelerine öncelik verilmelidir; Hizmet içeriğini onaylayın: Ücretsiz kurulum ve hata ayıklama, personel eğitimi, barındırma işletimi ve bakımı sağlayan üreticilere öncelik verilmelidir. Arıza durumunda satış sonrası hizmet bulamama sorununu ortadan kaldırmak için 1000 kilometre 24 saat içinde tamir için yerinde olabiliyorlar; Sözleşme imzalanırken, seramik filtre plakalarının garanti süresi ve tamir müdahale süresi gibi anahtar şartların belirtilmesi, gelecekte anlaşmazlıkların yaşanmaması açısından önemlidir. 5. Düşük fiyat tuzağına dikkat edin ve tüm yaşam döngüsü maliyetine dikkat edin Sadece ilk satın alma fiyatına bakmayın. Bazı düşük fiyatlı ekipmanlar, maliyetleri azaltmak için kalitesiz filtre plakaları ve aksesuarları kullanabilir. Satın alma ucuz olmasına rağmen filtre plakalarının ömrü yarı yarıya kısalır ve sık değiştirmenin toplam maliyeti daha yüksektir; Tam yaşam döngüsü maliyet tahmini sağlayabilen üreticileri seçmeye öncelik verin ve ilk satın alma ile daha sonraki işletme ve bakımın toplam maliyetini kapsamlı bir şekilde karşılaştırın.

Seramik vakum filtrelerinin avantajları nelerdir? Seramik vakum filtrelerinin (seramik vakum filtre makineleri) temel avantajları, yüksek dehidrasyon oranı, düşük enerji tüketimi, uzun servis ömrü ve yüksek derecede otomasyondur. Geleneksel filtreleme ekipmanlarıyla karşılaştırıldığında, kapsamlı avantajlar aşağıdaki gibi açıktır: 1. Mükemmel filtreleme ve dehidrasyon etkisi Kararlı vakum derecesi -0,095 ila -0,098 MPa'ya ulaşabilir ve filtre kekinin nem içeriği, geleneksel filtreleme ekipmanının %15-%20'sinden çok daha düşük, %6,5 kadar düşük olabilir; Konsantrenin dehidrasyonu yalnızca uzun mesafeli nakliye maliyetlerini doğrudan azaltmakla kalmaz, aynı zamanda sonraki işlem verimliliğini de artırır. Angang Dong'anshan Sinterleme Tesisi uygulamasında kükürt konsantresinin yıllık geri kazanımı 300.000 yuan ek değer yaratıyor. 2. Önemli enerji tasarrufu ve maliyet azaltma etkileri Geleneksel ithal filtre presleri ve katlanmış bantlı vakum filtreleriyle karşılaştırıldığında enerji tüketimi %30 -%80 oranında azalır; Filtre bezini değiştirmeye gerek olmadığından yedek parça maliyetleri %60'tan fazla azalır; Tek bir cihazın üretim kapasitesi, üç geleneksel filtreleme cihazının üretim kapasitesini dengeleyebilir ve bu da birim işleme kapasitesi başına genel işletme maliyetinde önemli bir azalmaya yol açar. 3. Daha uzun servis ömrü ve güçlü korozyon direnci Çekirdek bileşen seramik filtre plakası, filtre bezi gerektirmeyen alüminyum oksit asite dayanıklı malzemeden yapılmıştır. Kazıyıcı ve filtre plakası, mekanik aşınmayı önlemek için ayrılmış boşluklara sahiptir. Normal çalışma koşullarında servis ömrü, geleneksel filtre bezinden 2-3 kat daha uzun olan 1,5-5 yıla ulaşabilir; Özellikle aşındırıcı mineral çamurları (bakır cevheri, kurşun-çinko cevheri vb.) için uygun olan bu ürün, ekipmanın genel hizmet ömrünü 3 yıldan 8 yıla kadar uzatabilir. 4. Yüksek derecede otomasyon ve basit işletme ve bakım Tam otomatik PLC kontrol sistemi ve bilgisayar izleme ile donatılmış olup, kademesiz hız regülasyonu, otomatik malzeme kontrolü ve arıza uyarısı sağlayabilir. İnsan denetimi olmadan istikrarlı bir şekilde çalışabilir ve manuel işletme maliyetlerini azaltabilir; Sirkülasyonlu geri yıkama ve karışık frekanslı ultrasonik temizleme teknolojisi ile donatılmış olup, mikro gözenek geçirgenliğini otomatik olarak koruyabilir ve manuel kapatma temizleme sıklığını azaltabilir. 5. İyi filtre kalitesi ve yüksek çevresel faydalar Filtrasyon doğruluğu yüksektir ve filtratın katı içeriği geleneksel ekipmanlara göre çok daha düşüktür. Temiz su, yeniden kullanım için doğrudan üretim sistemine geri dönüştürülebilir, böylece su kaynağı israfı azaltılır ve atık su arıtma maliyetleri düşürülür; Dehidrasyondan sonra katı atıkların azaltılması etkisi önemlidir; bu, daha sonraki depolama veya kaynak kullanımı için uygundur ve çevresel emisyon gerekliliklerinin karşılanması daha kolaydır.

Seramik vakum filtresi (seramik vakum filtresi), endüstriyel alanda verimli ve enerji tasarrufu sağlayan katı-sıvı ayırma konusunda uzmanlaşmış bir ekipmandır. Temel işlevi katı parçacıkların ve sıvıların hassas şekilde ayrılmasını ve dehidrasyonunu sağlamaktır. Madencilik, kimya, çevre koruma ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Özel işlevleri aşağıdaki gibidir: 1. Çekirdek üretim süreci: Konsantrenin dehidrasyonu ve kalitesinin iyileştirilmesi Demir dışı ve demirli metal madenlerinin zenginleştirilmesi sürecinde, nitelikli düşük nemli konsantre filtre keki, sonraki eritme ve taşıma gereksinimlerini karşılamak üzere filtrelenir ve ayrılır: Konsantrenin nem içeriği, geleneksel filtre presinin %15-%20'sinden çok daha düşük olan %6,5 -%10'a düşürülebilir, bu da uzun mesafeli nakliye maliyetlerini önemli ölçüde azaltır ve nakliye sırasında hasarları önler; Konsantre kalitesinin iyileştirilmesi ve sonraki eritme enerji tüketiminin azaltılması, örneğin kükürt konsantresinin dehidre edilmesinden sonra, her yıl binlerce ton konsantre geri kazanılabilir ve milyonlarca ek kar elde edilebilir. 2. Çevre koruma alanı: katı atık ve çamur azaltma işlemi Atık, kimyasal çamur ve taş işleme çamuru gibi katı atıklar için, azaltmayı sağlamak ve sonraki bertarafı kolaylaştırmak için dehidrasyon kullanılır. Çamurun nem içeriğini %80'in üstünden %60'ın altına düşürün, depolama sahası işgalini azaltın ve nakliye maliyetlerini düşürün; Susuzlaştırılmış temiz su, yeniden kullanım için üretim sistemine geri dönüştürülerek su kaynaklarından tasarruf edilebilir. Standartları karşıladıktan sonra çevre koruma gereksinimlerini karşılamak için deşarj edilebilir. 3. Özel ve karmaşık çalışma koşullarına uyum Seramik filtre plakalarının kendisi mükemmel asit ve alkali korozyon direncine sahiptir ve aşağıdakilere uyarlanabilir: Oldukça aşındırıcı bulamacın (bakır kurşun çinko sülfür cevheri, asidik kimyasal bulamaç gibi) ayırma işlemi, geleneksel filtre bezi filtreleme ekipmanının 2-3 katı ekipman ömrüne sahiptir; Ultra ince parçacıklı malzemelerin (kaolin, alçıtaşı, nadir toprak bulamacı gibi) dehidrasyon işlemi yüksek filtrasyon doğruluğuna sahiptir ve filtratın katı içeriği geleneksel ekipmanlara göre çok daha düşüktür. 4. Maliyet azaltma ve verimliliğin artırılması: İşletme maliyetlerini azaltmak için geleneksel ekipmanların değiştirilmesi Geleneksel katlanır bant filtre ve kutu filtre presiyle karşılaştırıldığında, daha iyi ayırma etkisine ek olarak uzun vadeli işletme maliyeti daha düşüktür: Filtre bezini sık sık değiştirmeye gerek olmaması, yedek parça maliyetlerini %60'tan fazla azaltır; Enerji tüketimi, geleneksel ekipmanlarla karşılaştırıldığında %30 - %80 oranında azaltılır ve tek bir cihaz, yıllık elektrik faturalarında 200.000 yuan'ın üzerinde tasarruf sağlayabilir; Tam otomatik operasyon, manuel operasyon maliyetlerini azaltır ve yönetim zorluğunu azaltır.

Seramik vakum filtre temizliğinin özü, seramik filtre plakalarının periyodik bakımının yapılması ve genel ekipman temizliğidir. Endüstri standardı çözüm üç seviyeye ayrılmıştır: günlük hızlı temizlik, düzenli derinlemesine temizlik ve ekipman sistemi genelinde temizlik. Operasyon süreci aşağıdaki gibidir: 1、 Günlük hızlı temizlik (her 4-8 saatlik çalışma) Bu, her çalışma döngüsünden sonra, temel olarak yüzeydeki tıkanıklıkları temizlemek için basit bir çalışma ve kısa zaman tüketimiyle gerekli bir bakımdır: Filtre kekini kazıdıktan sonra, geri yıkama suyu sistemini başlatın, geri yıkama basıncını 0,08-0,12 MPa'da tutun ve tüm seramik filtre plakalarını 5-10 dakika geri yıkayın; Atık suyun berraklığını gözlemleyin ve üretime devam edilmeden önce yüzeydeki gevşek çamurun yıkanıp gittiğini doğrulayın; Geri tepme basıncı 0,05MPa'nın altında kalırsa yetersiz geri tepme etkisini ve tıkanma birikimini önlemek için giriş filtre elemanını önceden kontrol edip değiştirmek gerekir. 2、 Düzenli derinlemesine temizlik (her 72 saatlik sürekli çalışmada bir, vakum anormallikleri için önceden çalıştırmayla gerçekleştirilir) Derin temizlik, mikro gözeneklerin derin tıkanmasına yönelik filtreleme verimliliğini sağlamanın temel adımıdır. Genel çalışma prosedürü aşağıdaki gibidir: 1. Ön hazırlık Operatörler koruyucu önlemler almalıdır: aside dayanıklı eldivenler, koruyucu gözlükler, aside dayanıklı önlükler takın ve çalışma alanında havalandırmayı sağlayın; Bulamaç tankında kalan bulamacı boşaltın, biriken cevher ve kalıntıları çıkarmak için tank gövdesini, filtre plakası boşluklarını ve ultrasonik çalkalayıcı kutusunu üretim suyuyla durulayın; Korozyona dayanıklı plastik kaplar, su, ilgili temizlik maddeleri, pH test şeritleri ve kurutma ekipmanı hazırlayın. 2. Çekirdek temizleme işlemi Solüsyonun hazırlanması: Ultrasonik osilatör kutusu suya dalıncaya kadar temiz su enjekte edin, temizlik maddesini kirlenme derecesine göre seyreltin: Nitrik asit temizliği: Seyreltme sonrasında pH değerini 2-4'te kontrol edin (%60 nitrik asit konsantrasyonuyla seyreltmeden sonra kullanın), ultrasonik ve asit pompasını başlatın; Çevre dostu temizlik maddesi: Temiz suyun temizlik maddesine oranı 3:1-6:1'dir ve çözünme etkisini iyileştirmek için su sıcaklığı 40-60 ° C'de kontrol edilir; Derz temizliği: 200-500W ultrasonik gücü koruyun ve 50-60 dakika derz temizliği yapın. Bu süre zarfında, derin kirlerin temizlenmesine yardımcı olmak için filtre plakası çevrilebilir; Durulama algılama: Cihazı kapatın ve atık sıvıyı boşaltın. Durulama suyunun pH değeri 6-8'e (nötr) ulaşana kadar filtre plakasını ve boru hattını bol su ile tekrar tekrar durulayın; Etki doğrulaması: Mikro gözenek geçirgenliğini ışıkla kontrol edin veya 0,05-0,1 MPa basınçla geri darbe testi yapın. Tüm filtre delikleri eşit şekilde kabarcıklanıyorsa nitelikli kabul edilir. Testi geçtikten sonra düşük sıcaklıkta kurutma üretime devam edebilir. 3、 Tüm ekipman sisteminin temizliği ve bakımı Filtre plakasına ek olarak diğer bileşenlerin de düzenli olarak temizlenmesi ve bakımı gereklidir: Haftalık temizlik: Bulamaç tankının altındaki tortuyu temizleyin, geri yıkama etkisini etkileyen nozül tıkanmasını önlemek için geri yıkama su borusu nozülünü kontrol edin ve temizleyin; Aylık bakım: Distribütörün sızdırmazlık yüzeyini sökün ve temizleyin, kirleri ve kristalleri çıkarın ve dağıtım yüzeyini temiz tutun; Sabit geri tepme basıncını sağlamak için giriş filtre elemanını kontrol edin ve değiştirin; Uzun süreli kapatma bakımı: Uzun süreli kapatmadan önce derinlemesine temizlik tamamlanmalı, filtre plakası iyice yıkanıp kurutulmalı, tüm giriş ve çıkış vanaları kapatılarak kuru ve havalandırılmış bir ortamda saklanmalıdır. Önlemler Yeni bir temizlik maddesini ilk kez kullanırken, toplu temizlemeden önce filtre plakasında ve contalarda korozyon olmadığını doğrulamak amacıyla uyumluluk testi için tek bir filtre plakası alın; Temizlik atık sıvısının merkezi olarak toplanması, nötralize edilmesi ve arıtılmak üzere nitelikli birimlere teslim edilmesi gerekmektedir. Doğrudan deşarj yasaktır ve çevre koruma gerekliliklerini karşılar; Kışın açık havada saklanan ekipmanlar, nemin donmasını, genleşmesini ve filtre plakasının mikro gözeneklerde çatlamasını önlemek için donma önleyici önlemlerle donatılmalıdır.

Seramik filtre plakalarının temizlik sonrası tekrar tıkanma süresi sabit olmayıp çalışma koşulları, hammadde özellikleri ve bakım sıklığı ile doğrudan ilişkilidir. Endüstri standardı aralık 72 saatten (3 gün) 3 aya kadar olup farklı senaryolara bölünebilir: 1. Geleneksel zenginleştirme koşulları (kömür bulamacı, demir konsantresi vb.) Geleneksel endüstriyel zenginleştirme senaryolarında, ham maddelerin parçacık boyutu tekdüzedir ve safsızlık içeriği orta düzeydedir. Standart temizlik sonrasında 72 saatten (3 gün) 7 güne kadar stabil olarak çalışabilir. Bu nedenle endüstride rutin olarak her 72 saatte bir derinlemesine temizlik yapılıyor. Hammadde büyük miktarda ultra ince parçacıklar (%50'den fazlasına karşılık gelen <200 ağ gözü gibi) veya yüksek kalsiyum ve magnezyum bileşenleri içeriyorsa, tıkanma oranı hızlanacak ve 24-48 saat içinde belirgin tıkanma meydana gelebilir. 2. Nadir toprak ve fosfat cevheri gibi karmaşık bileşimli çalışma koşulları Bu tür çalışma koşullarında, filtre plakasının mikro gözenekleri yalnızca ince mineral tozu tarafından bloke edilmekle kalmayacak, aynı zamanda daha hızlı bir tıkanma oranıyla metal oksit kompleksleri ve yoğun kireç katmanları oluşturacaktır: Düzenli bakım yapıldığında, temizlikten yaklaşık 1-2 hafta sonra bariz tıkanıklıklar ortaya çıkacaktır; Ön çökeltme ön işlemi yapılmadan doğrudan filtrelenirse 3-5 gün sonra bile vakum derecesinde azalma ve verimde bozulma olur. 3. Sülfür köpük filtrasyonu gibi özel çalışma koşulları Kükürt köpük filtreleme senaryosunda, kükürt macunu parçacıklarının mikro gözeneklerin yüzeyine bağlanması kolaydır. Kışın açık havaya konursa ikincil tuz mikro gözeneklerde kristalleşecek ve blokaj hızı önemli ölçüde artacaktır. Genellikle temizlikten 1-3 gün sonra tıkanma meydana gelir, bu nedenle 4 saatte bir kısa bir temizlik yapılması gerekir. 4. Su kalitesi arıtımı gibi düşük yük koşulları Su arıtma alanında filtre ortamı düşük yabancı madde içeriğine ve sabit basınca sahiptir. Standartlaştırılmış temizlikten sonra, belirgin bir tıkanma meydana gelmeden önce 1-3 ay boyunca stabil bir şekilde çalışabilir. Bu nedenle her üç ayda bir yalnızca bir kez derinlemesine temizliğe ihtiyaç vardır. Tıkanmayı hızlandıran temel faktörler Hammadde, tıkanmayı önemli ölçüde hızlandıracak ultra ince parçacıklar (yüksek oranda <200 mesh) ve yüksek kalsiyum magnezyum/organik madde bileşenleri içerir; Ters yıkama bakımının düzenli olarak yapılmaması ve tek filtreleme süresinin uzaması, tıkanmaya, sıkışmaya ve sıkışmaya neden olabilir; Temizlik tam yapılmazsa, kalan tıkanıklıklar birikmeye devam edecek ve bir sonraki tıkanmayı hızlandıracaktır.

Doğru temizlik maddeleri ve standartlaştırılmış temizleme yöntemleri kullanıldıktan sonra seramik filtre plakalarının filtreleme performansı, yeni plakalarınkine yakın bir duruma getirilebilir. Spesifik iyileştirme etkisi üç açıdan yansıtılmaktadır: performansın arttırılması, ekipmanın çalıştırılması ve bakımı ve maliyet çevre koruması: 1、 Çekirdek filtreleme performansında önemli iyileşme Mikro gözenek geçirgenliği önemli ölçüde iyileştirilmiştir: profesyonel temizlikten sonra, seramik filtre plakalarının mikro gözenek geri kazanım oranı %99'un üzerine ulaşabilir, gözle görülür mikro gözenekler açılır ve artık kir olmadan temiz bir yüzey elde edilir. Çevre dostu temizlik maddeleriyle temizlendikten sonra yeni filtre plakasının pozitif basınç geçirgenliği %90'ın üzerine çıkarılabilir. Filtrasyon verimliliğinde ve dehidrasyon etkisinde iyileşme: Gerçek test verileri, emme verimliliğinin temizlikten sonra %30'dan fazla artırılabileceğini ve konsantre filtre kekinin nem içeriğinin, geleneksel nitrik asit temizliğinden sonra %11-%12'den %7-%8'e düşürülebileceğini göstermektedir. Sonraki işlemlerde enerji tüketimini azaltırken dehidrasyon etkisi büyük ölçüde iyileştirilir. Gelişmiş ekipman stabilitesi: Temizlemeden sonra üretim sürekliliği önemli ölçüde iyileştirilir, filtre keki kalınlığı eşit ve stabil olur, vakum derecesi ve filtreleme akışı başlangıç ​​durumuna geri döner, ekipmanın kapsamlı kullanım oranı iyileştirilir ve arıza bakım süresi önemli ölçüde kısalır. 2、 Filtre plakalarının servis ömrünü uzatın ve işletme ve bakım maliyetlerini azaltın Standartlaştırılmış temizlik, niteliksiz temizlik maddelerinin neden olduğu korozyon hasarını önleyebilir, seramik filtre plakalarının servis ömrünü %30'dan fazla etkili bir şekilde uzatabilir ve filtre plakalarının sık sık değiştirilmesi için yedek parça maliyetini azaltabilir; Eş zamanlı olarak döngüsel temizleme işlemi basittir; oda sıcaklığında tamamlanması yalnızca 2-4 saat sürer, geleneksel işlemlerle karşılaştırıldığında temizleme süresinin yarısından fazlasını azaltır ve üretim verimliliğini artırır. 3、 Güvenlik ve çevre korumanın iyileştirilmesi Çevre dostu özel temizlik maddeleri kullanılarak geleneksel güçlü asit ve alkali temizliğiyle karşılaştırıldığında: Filtre plakalarının ve ekipmanlarının güçlü asitler nedeniyle korozyonunun önlenmesi, asit hazırlama ve temizleme işlemleri sırasında güvenlik tehlikelerinin ortadan kaldırılması; Son derece aşındırıcı, tehlikeli kimyasallar içermez, biyolojik olarak parçalanabilirliği iyidir, atık su arıtma maliyetlerini azaltır ve emisyonların standartlara uygun olmasını kolaylaştırır; Temizlik maddelerinin geri dönüşüm sıklığı, geleneksel ürünlere göre üç katına ulaşabilir, işletmelerin yıllık üretim maliyetlerinde 165.000 yuan'den fazla tasarruf etmesini sağlar, ekonomik ve çevresel faydalar açısından bir kazan-kazan durumu elde eder.

Seramik filtre plakasının temizlenmesi gerekip gerekmediğini belirlemek için üç temel gösterge hızlı bir şekilde belirlenebilir: çalışma parametreleri, filtreleme etkisi ve görsel gözlem. Bunlardan herhangi biri karşılanıyorsa temizlik düzenlenmelidir: 1. Anormal çalışma parametreleri (karar için en doğrudan temel) Aşağıdaki parametrelerden herhangi birinin normal değerlerden sapması mikro gözeneklerin tıkandığını ve zamanında temizlenmesi gerektiğini gösterir: Vakum derecesinin azalması: Ekipmanın normal vakum derecesi ≥ -0,09MPa'da stabil olmalıdır. Vakum derecesi -0,09MPa'dan düşükse ve geri getirilemiyorsa, bu, mikro gözeneklerin tıkalı olduğunu ve vakum derecesinin anormal olduğunu ve derhal temizlenmesi gerektiğini gösterir; Geri yıkama basıncında anormal artış: Geri yıkama basıncı 0,08-0,12MPa tasarım aralığını aşmaya devam ederse, bu, mikro gözenekli kanalın tıkanma nedeniyle sıkıştırıldığını, bunun da dirençte önemli bir artışa neden olduğunu ve temizlik ve tarama gerektirdiğini gösterir; Filtreleme akış hızı önemli ölçüde azaldı: aynı çalışma koşulları altında, filtreleme akış hızı, başlangıç ​​değerine kıyasla %15 - %20'den fazla azaldı. Diğer ekipman arızaları hariç tutulduktan sonra filtre plakasının tıkalı olduğu ve temizlenmesi gerektiği belirlenebilir. 2. Filtreleme etkisi standardı karşılamıyor (etkinlik doğrulamasının temeli) Filtrelenen ürün kalitesi gereksinimleri karşılayamıyor, bu da filtre plakasının temizlenmesi gerektiğini gösteriyor: Filtre kekinin nem içeriği standardın üzerindedir: Temizlenmiş ve nitelikli filtre kekinin nem içeriği %9 - %10'un altında olmalıdır. Filtre kekinin nem içeriği %10'un üzerinde kalmaya devam ediyorsa ve tam soyulma sağlanamıyorsa bu, tıkanıklığın filtreleme verimliliğini etkilediğini ve temizlenmesi gerektiğini gösterir; Filtratın berraklığı standardı karşılamıyor: Filtrasyondan sonra filtrat, 0,08 mg/L'yi aşan askıda katı madde içeriği ile bulanıktır; bu, mikro gözeneklerin tıkalı olduğunu ve filtratın filtrasyon gerekliliklerini karşılamadığını gösterir. Temizlenmesi gerekiyor; Süzüntü kırmızıysa, aynı anda filtre plakasının hasar görüp görmediğini de kontrol etmek gerekir. 3. Görsel gözlem ve yargılama (hızlı tarama yöntemi) Kapattıktan sonra görsel gözlem yoluyla temizliğin gerekli olup olmadığını hızlı bir şekilde belirlemek mümkündür: Hava Geri Üfleme Testi: Filtre plakasının içinden dışarıya doğru üflemek için 0,05-0,1 MPa hava basıncını kullanın. Filtre delikleri eşit şekilde kabarcıklanamıyorsa ve kabarcıksız yerel alanlar varsa, bu, karşılık gelen mikro gözeneklerin tıkalı olduğunu ve temizlenip tıkanıklığın açılması gerektiğini gösterir; Yüzey gözlemi: Filtre plakasının yüzeyinde tortu ve çamur birikintileri açıkça görülebilmektedir ve mikro gözenekler örtülmüştür. Temiz su ile durulandıktan sonra artık kir hala mevcuttur ve kimyasal temizliğin ayarlanması gerekir.

Seramik filtre plakalarının servis ömrü, malzemeye, prosese, çalışma koşullarına ve bakım yöntemlerine bağlı olarak büyük ölçüde değişir. Endüstri standardı aralık 18 ay ila 5 yıldır ve farklı senaryolardaki spesifik hizmet ömrü aşağıdaki gibidir: 1. Endüstriyel zenginleştirme/katı-sıvı ayırma senaryosu (geleneksel vakumlu seramik filtre plakası) Sektördeki konvansiyonel ürünlerin ortalama ömrü yaklaşık 18 ay (1,5 yıl) iken, önde gelen markaların yüksek kaliteli ürünleri 24-30 aya (2-2,5 yıl) ulaşabiliyor, bazı yüksek kaliteli ürünler ise iyi bir bakımla 3 yılın üzerine çıkabiliyor. Yüksek kaliteli beyaz korundum malzemesi, kahverengi korundum malzemesine göre daha uzun ömürlüdür. Kahverengi korundum, malzeme yabancı maddeleri nedeniyle korozyona eğilimlidir ve hizmet ömrü genellikle %30'dan fazla kısalır. 2. Su arıtma filtreleme senaryosu (seramik filtre elemanları) Su arıtımına yönelik seramik filtre plakalarının/bileşenlerinin geleneksel hizmet ömrü 3-5 yıl, hatta daha uzundur ve fırçalama, zımpara kağıdıyla cilalama veya geri yıkama yoluyla 30-50 kez yenilenebilir. Genel hizmet ömrü, cevher işleme senaryolarından daha uzundur. 3. Seramik filtre plakasıyla eşleşen seramik membran filtre Seramik membran filtrelerle eşleşen seramik filtre plakası, organik filtre membranlarının servis ömrünün 3-4 katı olan, genellikle 5-10 yıla kadar daha uzun bir servis ömrüne sahiptir. Bazı ileri teknoloji ürünlerin kullanım ömrü 20 yıla kadar çıkmaktadır. Hizmet ömrünü etkileyen temel faktörler Malzeme saflığı: Yüksek saflıkta beyaz korindon/alümina malzeme, düşük saflıkta kahverengi korundumdan daha iyi korozyon direncine ve dayanıklılığa sahiptir ve daha uzun bir ömre sahiptir. Üretim süreci: Entegre sinterleme ve ön kaplama işlemi, yapıştırma işleminden daha dayanıklıdır ve kullanım ömründe önemli bir artış sağlar Bakım: Düzenli ve standart temizlik, servis ömrünü %30 - %50 oranında uzatabilir. Tıkanıklıkların zamanında temizlenmemesi servis ömrünü önemli ölçüde kısaltabilir Çalışma koşulu uyumu: Filtre ortamının sıcaklığı, basıncı ve aşındırıcılığı, filtre plakasının tolerans aralığını aşarsa, servis ömründe ani bir düşüşe yol açacaktır.

Seramik filtre plakalarının servis ömrünü uzatmanın özü, doğru bakım, standartlaştırılmış çalışma ve hassas seçimdir. Bilimsel günlük yönetim sayesinde hizmet ömrü etkili bir şekilde %30-%50 oranında uzatılabilir. Spesifik yöntemler aşağıdaki gibidir: 1、 Operasyonu standartlaştırın ve hasarı önlemek için kullanın Çatlamayı önlemek için kurulumdan önce ön ısıtma: Alüminyum gibi yüksek sıcaklıktaki eriyiklerin filtrelenmesi için kullanıldığında, filtre kutusu ve filtre plakası, kullanımdan önce termal şokun neden olduğu çatlamayı önlemek için eriyik sıcaklığına yakın bir şekilde 260 ° C'den az olmayacak şekilde eşit şekilde önceden ısıtılmalıdır. Filtreleme işlemi sırasında dış etkileri azaltın: Döküm veya çalışma sırasında filtre plakasına çarpmaktan veya titreşmekten kaçının, akış kanalını sıvıyla dolu tutun ve bozuklukların seramik yapıya verdiği hasarı azaltın. Bileşen açıklıklarını düzenli olarak kalibre edin: Seramik filtre sıyırıcı ile filtre plakası arasındaki boşluğu her ay kontrol edin, boşaltma verimliliğine göre ayarlayın ve sıyırıcının filtre plakası yüzeyini çizmesini önleyin. 2、 Aşırı korozyonu önlemek için bilimsel temizlik ve bakım Tıkanıklığa göre doğru temizlik maddesini seçin Uygun konsantrasyonda pas/metal oksit içeren asidik temizleme maddesi (oksalik asit tercih edilir) | Mikro gözeneklerin kenarlarının aşınmasını önlemek için uzun süre suda bekletmeyin. Organik yağ lekeleri/silikatlar | Alkali temizlik maddeleri (pH 10-11) | Kalsiyum tortusu temizliği için önerilmez| |Günlük bakım/hafif tıkanma | Nötr ve çevre dostu temizlik maddesi | Yüksek konsantrasyonlu güçlü asit ve alkalilerin ayrım gözetmeksizin kullanılması yasaktır | Not: Hidroflorik asit içeren temizlik maddelerinin sırlı seramik paneller için kesinlikle kullanılması yasaktır. Temizleme sıklığını ve süresini kontrol edin Rutin geri yıkama 8 saatte bir yapılmalı, 72 saatte bir derinlemesine temizlik yapılmalı, vakum derecesi anormal olduğunda temizlik önceden yapılmalı; Kimyasal daldırma süresini kesinlikle kontrol edin: nitrik asit daldırma 30 dakikayı geçmemelidir, şiddetli kirlilik daldırma 12 saati geçmemelidir, aşırı daldırma seramik mikro gözenekli yapıya zarar verebilir; Seramik alt tabakanın sık sık korozyona uğramasını önlemek için kimyasal temizliğin sıklığı çok yüksek olmamalıdır; sadece birkaç ayda bir yapılmalıdır. Durulamadan sonra uygun kurutma: Temizledikten sonra, filtre plakası 6-8 (nötr) pH değerine kadar durulanmalı, doğal olarak havayla kurutulmalı veya düşük sıcaklıklarda kurutulmalı ve mikro delik deformasyonunu önlemek için yüksek sıcaklıkta pişirme yasaktır. 3、 Günlük izleme ve boşta depolama standartları Çalışma parametrelerindeki değişikliklere dikkat edin: günlük çalışma sırasındaki basınç düşüşünü ve akış hızı değişikliklerini yakından izleyin. Basınç düşüşü anormal şekilde arttığında ve akış hızı önemli ölçüde azaldığında, tıkanmaları derhal kontrol edin ve tıkanma kötüleştikten sonra filtre plakasına zarar vermemek için bunları temizleyin. Boşta depolama yönetiminde iyi bir iş yapın: Mikroorganizmaların büyümesini veya nemin neden olduğu yüzeyde yapısal korozyonu önlemek için boşta filtre plakaları, sıcaklığın 5-50 ° C arasında kontrol edildiği ve nemin% 80'i aşmadığı kuru ve havalandırılmış bir ortamda saklanmalıdır. Küçük hasarların zamanında onarımı: Çapı 0,5 mm'den küçük olan küçük iğne deliği kusurları bulunursa, kusurların genişlemesini ve filtre plakasının hurdaya çıkmasına neden olmasını önlemek için UV kürleme tutkalı bunları hızlı bir şekilde kapatmak için kullanılabilir; Yerel kusurlar özel onarım reçinesi ile doldurulabilir. 4、 Çalışma koşullarının seçimi ve eşleştirilmesi Düşük saflıktaki kahverengi korindon malzemelerinin kolayca korozyona uğraması problemini önlemek için yüksek derecede korozif çalışma koşullarında yüksek saflıkta alümina ve silisyum karbür malzemeler tercih edilir; Güçlü asit ortamlarını filtrelerken, aside dayanıklı seramik malzemeler tercih edilir ve alkali ortamlarda malzeme uyumsuzluğunu ve hızlandırılmış yaşlanmayı önlemek için paslanmaz çelik yüzeylere uygun filtre plakaları kullanılır.

Seramik filtre plakasının değiştirilmesinin gerekip gerekmediğinin belirlenmesi esas olarak fiziksel hasar, performans düşüşü, etkisiz temizlik ve servis ömrü gibi kapsamlı göstergelere dayanır. Ciddi çatlaklar oluştuğunda, filtreleme verimliliği düşmeye devam ettiğinde veya temizlik sonrasında akış hızı %50'nin altına düştüğünde derhal değiştirilmelidir. Temel sarf malzemesi olan seramik filtre plakaları, filtreleme verimliliği ve üretim maliyetleri üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. Hasar görmüş veya eskimiş filtre plakalarının körü körüne kullanılması, yalnızca filtrede bulanıklığa ve filtre kekinin nem içeriğinin artmasına neden olmakla kalmaz, aynı zamanda vakum sisteminin aşırı yüklenmesi ve enerji tüketiminin artması gibi zincir sorunlarına da yol açabilir. Aşağıda endüstri standartlarına ve yerinde uygulama özetine dayalı değiştirme değerlendirme kriterleri yer almaktadır: 1、 Fiziksel hasar: 'ağır yaralanma'nın görünür bir sinyali Filtre plakasında yapısal hasar oluştuğunda temizlikle onarılamaz ve değiştirilmesi gerekir. Kart yüzeyindeki çatlaklar veya kırık kenarlar: Özellikle kenar sızdırmazlık alanında veya merkezi geçiş deliğinin etrafındaki gözle görülür çatlaklar, çentikler veya kırıklar doğrudan vakum sızıntısına neden olabilir. Şiddetli yüzey korozyonu veya deformasyonu: Korozyon lekeleri, girintiler veya çıkıntılar gibi "yaşlılık lekelerinin" ortaya çıkması, malzemenin geri döndürülemez bir bozulmaya uğradığını gösterir. Geniş alan tıkanması veya mikro gözeneklerin sızdırmazlığı: Derin temizlemeden sonra bile, hava geri üfleme testinde hala kabarcık yok veya yalnızca yerel kabarcıklar var, bu da geçirgenlik kaybına işaret ediyor. İpucu: Tek bir filtre plakası hasar görürse, eski ve yeninin karışmasından kaynaklanan eşit olmayan hava akışı dağılımını önlemek için tüm setin değiştirilmesi önerilir. 2、 Performans düşüşü: sistem işleminin "alt sağlık" performansı Görünüm bozulmasa bile performansın sürekli düşmesi, ömrünün sonuna yaklaşılması anlamına gelir. masa Olguları yargılama kriterlerinin olası nedenleri Filtrasyon akış hızı azaldı ve temizlemeden sonra akış hızı hala yeni panelinkinden %50 daha düşük. Mikro gözeneklerin derin tıkanması ve malzemelerin yaşlanması gözenekliliğin azalmasına neden olur Süzüntü bulanıksa veya kırmızı askıda katı madde>0,08 mg/L ise veya süzüntü kırmızıysa ve filtre plakası kırılarak parçacık sızıntısına neden oluyorsa makine derhal durdurulmalıdır. Filtre kekinin nem içeriği %10'dan fazla artar, bu da ıslak ve yumuşak bir dokuya ve daha sonraki işlem adımlarını etkileyen susuzlaştırma yeteneğinin azalmasına neden olur -0,08MPa'nın altındaki bir vakum derecesini korumak zordur ve dalgalanmalar sıktır. Filtre plakasının mikro gözenekleri tıkanmış veya hasar görmüş, bu da çamurun eşit olmayan şekilde emilmesine neden oluyor Endüstri deneyimi: Belirli bir zenginleştirme tesisi, filtre plakalarının performans düşüşünü ihmal etti, bu da aylık filtre keki nem içeriğinde %3'lük bir artışa ve taşıma ve kurutma maliyetlerinde 120.000 yuan'ın üzerinde yıllık bir artışa neden oldu. 3、 Temizleme etkisiz: Bakım yöntemleri onarılamaz Temizleme, kullanım ömrünü uzatmanın anahtarıdır ancak temizleme artık etkili olmadığında, yedek düğüme ulaşıldığını gösterir. Geleneksel temizlemeden sonra (nitrik asit+ultrason), filtreleme verimliliğinde önemli bir gelişme olmaz; Temizliğin güçlendirilmesi (dekapaj süresinin uzatılması, konsantrasyonun arttırılması) yine de geçirgenliği eski haline getiremez; Oksalik asitle derinlemesine temizlendikten sonra filtre plakasının yüzeyinde hala ciddi kireçlenme veya tıkanmış mikro gözenekler bulunur. Öneri: "Temizlik öncesi ve sonrası basınç farkı kayıt tablosu" oluşturun. Art arda üç temizleme döngüsünden sonra basınç farkı %80'den fazla artarsa ​​değiştirme işlemi değerlendirilmelidir.

Seramik filtre plakası, endüstriyel katı-sıvı ayırma ekipmanlarındaki çekirdek filtreleme ortamıdır. Ana işlevi, mikron boyutundaki katı parçacıkları verimli bir şekilde yakalamak, yüksek hassasiyette dehidrasyon sağlamak ve korozyon direnci ve uzun servis ömrü gibi avantajlara sahip olmaktır. Madencilik, metalurji, çevre koruma ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Geleneksel filtre bezinin yerini alır ve mikro gözenekli yapı ve kılcal etki yoluyla vakum negatif basıncı altında "geçirgen ve geçirimsiz" bir filtreleme işlemi gerçekleştirir, dehidrasyon verimliliğini büyük ölçüde artırır ve enerji tüketimini azaltır. 1、 Temel fonksiyonlar ve çalışma prensipleri Verimli katı-sıvı ayrımı Seramik filtre plakasının yüzeyi 0,5 ila 10 mikron arasında değişen tek tip mikro gözeneklerle kaplıdır. Kılcal kuvvetin vakum emme kuvvetinden daha büyük olduğu ilkesinden yararlanılarak, gaz nüfuz edemezken sıvı sorunsuz bir şekilde geçebilir, böylece yüksek vakum koşullarında etkili dehidrasyon elde edilir. Filtre kekinin nem içeriğini azaltmak için derin dehidrasyon Negatif basınçlı emme altında, filtre kekinin nem içeriği, geleneksel filtre preslerinin %18-%25'inden çok daha düşük olan %6,5'in altına düşürülebilir, bu da sonraki kurutma maliyetlerini önemli ölçüde azaltır. Enerji tasarrufu ve tüketimin azaltılması "Hava tüketimi yok" özelliği nedeniyle, yüksek vakumu (-0,095MPa'nın üzerinde) korumak için yalnızca düşük güçlü bir vakum pompasına ihtiyaç duyulur ve enerji tüketimi geleneksel ekipmanın yalnızca %30 -%50'si kadardır. Uzun süreli çalışmayı sürdürmek için otomatik rejenerasyon Geri yıkama, ultrasonik temizleme ve kimyasal temizleme sistemleriyle donatılmış olup, her filtreleme döngüsünden sonra mikro gözenekli tıkanıklıkları otomatik olarak giderebilir, geçirgenliği koruyabilir ve servis ömrünü uzatabilir.

Madencilik katı-sıvı ayrımında yeşil maden standartları, geleneksel susuzlaştırma ekipmanlarının sınırlarını zorluyor. Geleneksel seramik vakum filtreleri enerji açısından verimli olsa da, genellikle ultra ince atıklar veya bakır cürufu gibi zor malzemelerle mücadele ederler. Çift Basınçlı Seramik Filtreye girin. Bu makale, her iki sistemin temel fiziğini, gerçek dünya performansını ve ekonomisini karşılaştırmak için jargonu özetlemektedir. ⚙️ Fizik: Emmek ve Sıkmak Aradaki fark kuvvetten kaynaklanmaktadır. Geleneksel Vakum Filtresi ("Enayi"): Yalnızca vakum basıncına dayanır (yaklaşık -0,09 MPa). Suyu "emmek" için kılcal hareket kullanır. Ancak filtre kekleri kalınlaştıkça veya parçacıklar inceldikçe direnç artar. Bu, derin nemi hapseder ve dehidrasyon verimliliğini (genellikle %14 civarında nem) sınırlandırır. Çift Basınçlı Filtre ("Sıkıcı"): Vakum emişini yüksek basınçlı mekanik/hidrolik sıkmayla (1,6 MPa+'ya kadar) birleştirir. Sonuç: Suyu sıkı gözeneklerden dışarı çıkmaya zorlar ve yapışkan malzemelerin yapısını bozar. Bu "sık-sonra-em" yöntemi, yalnızca vakumla susuzlaştırmanın fiziksel sınırlarını yerle bir eder. ? Çift Basınç Neden Kazanıyor: 4 Temel Avantaj Aşırı Kuruluk: Vakumlu modellere kıyasla nem içeriğini %5-8 oranında azaltır. Bu doğrudan taşıma ve kurutma masraflarını azaltır. "Kötü" Malzemelerle Mücadele Eder: Standart filtreleri tıkayabilecek yüksek viskoziteli, ultra ince parçacıklar (-400 mesh) için özel olarak tasarlanmıştır. Daha Uzun Ömür: Entegre akıllı geri yıkama, mikro gözenek tıkanmasını önleyerek pahalı seramik plakaların ömrünü uzatır. Tam Otomatik: PLC kontrolü, gözetimsiz, 7/24 çalışmaya izin vererek işçilik maliyetlerini azaltır. ? Gerçek Dünya Kanıtı: Örnek Olay Çalışmaları Durum 1: Hubei Bakır Madeni (Yüksek Sertlik ve İnce Taneler) Büyük bir bakır üreticisi, ince ve sert bakır cürufunu işleyemeyen standart bir filtreyle mücadele ediyordu. Filtre keki çok ıslaktı (%14) ve üretim 5 TPH'de sınırlandırılmıştı. Metrik Önce (Vakum) Sonra (Çift Basınç) Nem %14 (Islak, sızıntı) %7 (Kuru istifleme) Kapasite 5 T/saat 11 T/saat Operasyon Manuel temizlik gerekli Tam otomatik Karar: Yüksek basınçlı sıkma, yoğun kek yapısını kırdı, nemi yarıya indirdi ve verimi iki katına çıkardı. ?️Hangisini Seçmelisiniz? Aşağıdaki durumlarda Geleneksel Vakum Filtresini seçin: Kaba, serbestçe akan malzemeleri (örneğin iri kömür çamuru) işliyorsunuz. Nem gereksinimleriniz hafiftir (damlamasız temel taşıma). Başlangıç ​​bütçesi birincil kısıttır. Aşağıdaki durumlarda Çift Basınçlı Filtreyi seçin: İnce, yapışkan veya filtrelenmesi zor malzemeleri (bakır cürufu, kırmızı çamur, kimyasal çamur) işliyorsunuz. Doğrudan eritme veya kuru istifleme için ultra düşük neme (<%10) ihtiyacınız vardır. Ön maliyet yerine uzun vadeli yatırım getirisine öncelik verirsiniz. ? Çözüm Mevcut kurulumunuz "ıslak kek", "yavaş üretim" veya "sık sık tıkanma" nedeniyle sorun yaşıyorsa, Çift Basınçlı Seramik Filtreye geçmek yalnızca bir seçenek değil, bu darboğazları çözmek için en uygun çözümdür.

Seramik filtre plakasının tıkanıp tıkanmadığını belirlemek için, esas olarak artan basınç farkı, azalan akış hızı, azalan çamur emme etkisi, yetersiz geri yıkama basıncı ve görsel inceleme gibi kapsamlı göstergelerle tespit edilir. Seramik filtrenin çalışma veriminin azaldığını veya vakum sisteminin anormal olduğunu tespit ettiğinizde, seramik filtre plakasının tıkalı olması muhtemeldir. Bu tür bir sorun, filtreleme verimliliğini doğrudan etkileyebilir, enerji tüketimini artırabilir ve hatta arıza sürelerine yol açabilir. Aşağıda, sorunları hızlı bir şekilde tespit etmenize yardımcı olacak üretim uygulaması özetine dayanan çok boyutlu bir değerlendirme yöntemi bulunmaktadır: 1、 Anormal çalışma parametreleri (çevrimiçi izleme) Bu göstergeler, makine durdurulmadan gerçek zamanlı olarak gözlemlenebilir ve en erken uyarı sinyalleridir. Basınç farkında önemli artış Filtrenin girişi ve çıkışı arasındaki basınç farkı tasarım aralığını aşıyor (örneğin normalde 0,02-0,05MPa, şimdi 0,1MPa'nın üzerine çıkıyor), bu da sıvı direncinde bir artışa ve tıkanmanın en doğrudan belirtisine işaret ediyor. Sistem trafiği azalmaya devam ediyor Valfin ayarlanması bile başlangıçtaki akış hızını geri getiremez, bu da mikro gözenek tıkanması nedeniyle filtreleme akışında bir azalma olduğunu gösterir. Vakum derecesi büyük oranda düşüyor veya dalgalanıyor Seramik filtre plakaları, dehidrasyon için kek oluşturmak üzere vakum emişine dayanır. Vakum derecesi -0,085MPa civarında tutulamıyorsa ve sık sık dalgalanıyorsa, deliklerin tıkalı olup olmadığının araştırılmasına öncelik verilmelidir, bu da düzensiz çamur emmeye neden olur. Yetersiz geri yıkama suyu basıncı Normal geri yıkama basıncı 0,08-0,12MPa arasında olmalıdır. 0,05MPa'dan düşükse yıkama etkisiz olacaktır, bu da kolayca tıkanma birikimine neden olabilir ve sonuçta filtre plakasının hurdaya çıkmasına neden olabilir. 2、 Fiziksel ve görsel inceleme (kapatma onayı) Çalışma parametreleri anormal olduğunda görsel doğrulama için kapatılması gerekir. Sökmeden sonra görsel olarak gözlemleyin Seramik filtre plakasını çıkarın ve yüzeyde belirgin kir, kabuklanma veya renk koyulaşması (kararma veya sararma gibi) olup olmadığını, özellikle de tıkanmanın kanıtı olan giriş akışı ucunda "filtre keki" birikiminin oluşumunu kontrol edin. Şeffaflık testi Arkadan basınçlı hava üfleyin ve ön havanın eşit şekilde tahliye edilip edilmediğini gözlemleyin. Bazı bölgelerde kabarcık oluşmuyorsa o bölgedeki mikro gözeneklerin tamamen tıkandığı anlamına gelir. Ağırlık karşılaştırma yöntemi Ciddi tıkanmaya sahip seramik plakalar, büyük miktarda yabancı maddeyi emebilir, bu da yeni veya temizlenmiş plakalara göre önemli ölçüde daha ağır bir ağırlığa neden olur ve yardımcı değerlendirme kriteri olarak kullanılabilir.

Seramik filtre plakası tıkanıklığı, fiziksel temizleme, kimyasal temizleme ve kombine temizleme yöntemleri yoluyla verimli bir şekilde geçirgenliğe kavuşturulabilir. Önemli olan, tıkanıklığın özelliklerine uygun bir temizleme solüsyonunun zamanında kullanılması ve seçilmesidir. Seramik filtre plakasının emme etkisi zayıf olduğunda veya hiç emme olmadığında tıkanma en ölümcül nedenlerden biridir. Geri yıkama suyu basıncı normal (0,08-0,12MPa) ancak temizleme etkisizse, bu durum mikro gözeneklerin derinden tıkandığını ve daha derin temizlik önlemleri alınması gerektiğini gösterir. Aşağıda sistematik temizleme yöntemleri ve operasyonel öneriler yer almaktadır: 1、 Geleneksel geri yıkama: tıkanıklıkların birikmesini önlemek için önleyici bakım Geri yıkama temizliği, yüzey parçacıklarını ve gevşek birikintileri gidermek için her döngüde yapılması gereken temel bir adımdır. Geri yıkama basıncı: 0,08-0,12MPa'da tutun. 0,05MPa'nın altındaysa yıkama etkisizdir ve filtre elemanında tıkanıklık olup olmadığı kontrol edilmelidir. Frekans: Her filtreleme döngüsünden sonra 2-5 saniye süreyle otomatik olarak gerçekleştirilir. Dikkat: Filtreyi geri yıkamadan önce ve sonra basınç farkını düzenli olarak kontrol edin. Basınç farkı 0,1 MPa'dan büyük olduğunda filtre elemanı zamanında değiştirilmelidir. İpucu: Geri yıkama inatçı kirleri tamamen çıkaramasa da, tıkanma hızını önemli ölçüde geciktirebilir ve uzun vadeli operasyonel verimliliğin korunması için bir ön koşuldur. 2、 Derz temizliği (önerilen çözüm): tıkanıklıkları gidermek için fiziksel ve kimyasal sinerji Derz temizliği, mikro gözeneklerin derinlemesine taranmasını sağlamak için ultrasonik titreşim ve asit yıkamayı birleştiren, orta ila şiddetli tıkanıklıkları çözmenin temel yöntemidir. Temizleme döngüsü: Standart çalışma prosedürü olan, her 8 saatlik sürekli çalışmada 1 saat süreyle durun ve temizleyin. Temizleme işlemi: Bulamacın boşaltılması, tankın ve filtre plakası boşluklarının yıkanması; Ultrasonik osilatör kutusunu batırmak için temiz su enjekte edin; Geri yıkamayı başlatın (basınç 0,08-0,12MPa); Asit çözeltisini (nitrik asit pH 2-4 gibi) ekleyin ve asit pompasını açın; 50-60 dakika boyunca kombine ultrasonik temizleme. 3、 Temizleme maddesi seçimi: tıkanıklık türüne göre hassas eşleştirme Asit çözeltilerinin farklı bileşimleri, farklı çökelti türleri için uygundur ve yanlış olanı seçmek, filtre plakasına zarar verebilir veya etkisiz olabilir. Masa: Asit çözeltisi türlerinin uygulanabilir senaryolarında konsantrasyon için önerilen önlemler Nitrat metal sülfürler, mineral türevleri ve diğer inatçı lekeler %1-3 temizleme gücüne sahiptir, güçlü fakat aşındırıcıdır, 30 dakikadan fazla suda bekletilmez Daha iyi fiziksel temizleme etkisi için yumuşak kıllı bir fırçayla birlikte oksalat pas birikintileri, %2-3 oranında kalsiyum ve magnezyum ölçeklenmesi Sitrik asit, %5-8 hafif özellikleriyle günlük bakım ve yüksek çevre gereksinimleri senaryolarına uygundur, bu da onu sık temizliğe uygun hale getirir Endüstri trendi: Giderek daha fazla şirket, Hefei Huaqing Seramik Filtre Plakası Temizleme Maddesi veya Goldwell ® WT-24H gibi geleneksel nitrik asit yerine çevre dostu temizlik maddeleri kullanıyor. Buharlaşma, korozyon olmaması ve kolay bozulma gibi avantajlara sahiptir ve temizlik sonrası geçirgenlik, yeni panelin %90'ından fazlasına ulaşabilir. 4、 Derin rejenerasyon tedavisi: eski veya ciddi şekilde tıkanmış filtre plakaları için Geleneksel temizliğin etkisiz olduğu durumlarda aşağıdaki takviye tedbirleri alınabilir: Sökme ıslatma yöntemi: Düzensiz veya etkisiz bulamaç emilimi olan seramik plakayı çıkarın ve 1-2 saat boyunca sabit sıcaklık koşulları altında oksalik asit veya özel temizlik maddesine batırın. Yüksek sıcaklıkta yanma yöntemi: Organik tıkanmaya uygundur, karbonlu kalıntıların yüksek sıcaklıkta yakılarak giderilmesi (seramik çatlamasını önlemek için sıcaklık kontrolü gereklidir). Hurda değişimi: Güçlendirme temizliği sonrasında hala bir iyileşme olmazsa servis ömrünün yaklaştığını gösterir. Eski ve yeninin karıştırılmasından kaynaklanan performans dengesizliğini önlemek için setin tamamı zamanında değiştirilmelidir. 5、 Temizleme Etkisi Doğrulama Standartları Temizlik sonrasında standartlara uyup uymadığının belirlenmesi için aşağıdaki göstergeler kullanılmalıdır: Mikro gözenek geçirgenliği: Havayı geri üfleme testi altında, filtre gözenekleri 0,05-0,1 MPa basınçta eşit şekilde kabarcıklanır; Filtrat kalitesi: görsel olarak berrak ve renksiz, askıdaki katı maddeler ≤ 0,08 mg/L; Filtre keki nemi: %9-10'un altında, dehidrasyon fonksiyonunun geri kazanıldığını gösterir.

Seramik sürtünme halkalarının hizmet ömrünü uzatmanın anahtarı, ideal çalışma koşulları altında 3-5 yıl boyunca istikrarlı çalışmayı sağlayabilen "doğru malzemeyi seçme, hassas kurulum, standart çalışma ve düzenli bakım"dan oluşan dördü bir arada tam döngü yönetiminde yatmaktadır. Seramik vakum filtrelerin çekirdek sızdırmazlık bileşeni olan seramik sürtünme halkaları, yüksek vakuma, yüksek frekanslı kayma sürtünmesine ve potansiyel korozif ortamlara uzun süre maruz kalır. Ömürleri yalnızca malzemenin kendisine değil aynı zamanda kurulum doğruluğu, çalışma durumu ve bakım seviyesinin kapsamlı etkisine de bağlıdır. Kullanım ömrünü en üst düzeye çıkarmanıza yardımcı olacak endüstri uygulamalarını temel alan dört temel stratejiyi burada bulabilirsiniz: 1. Bilimsel malzeme seçimi: Eşleşen çalışma koşulları ömrün temelidir Farklı malzemelerden yapılmış seramik sürtünme segmanlarının uygulanabilir senaryoları arasında önemli farklılıklar vardır ve ancak doğru olanı seçildiğinde uzun süre kullanılabilirler. %99 alümina seramik: genel ve istikrarlı çalışma koşullarına uygundur, düşük maliyetlidir, ömrü yaklaşık 1,5 ila 3 yıldır, ancak darbe dayanımı zayıftır ve güçlü alkalilere karşı dayanıklı değildir. Silisyum karbür seramikler (SiC): Yüksek sertlik (HV2500-3200), güçlü kimyasal dirence ve 3-5 yıllık kullanım ömrüne sahip, yüksek aşınma, güçlü korozyon ve yüksek sıcaklık ortamları için önerilir, uzun kullanım ömrü için ilk tercihtir. Silisyum nitrür seramikler (Si ∝ N ₄): yüksek kırılma dayanıklılığı, mükemmel darbe direnci ve 2,5 ila 4 yıllık kullanım ömrüyle sık çalıştırma ve yüksek titreşimli sistemler için uygundur. Öneri: Ekipmanınız asidik veya alkali bulamaçları işliyorsa veya sürekli çalışma gerektiriyorsa öncelikli olarak silisyum karbür seramikleri seçin. Maliyeti yüksek olmasına rağmen yaşam döngüsü maliyeti en düşük olanıdır. 2. Hassas kurulum: "doğal eksikliklerden" kaçının Yanlış kurulum, erken arızanın ana nedenidir ve 'sıfır hata'ya ulaşılması gerekir. Eksenel açıklık 0,4-1,0 mm'de kontrol edilmelidir: çok küçükse kilitlenmeye ve ısınmaya yatkındır, çok büyükse conta arızalanır. Doğru ölçüm yapmak, tek biçimliliği ve sapma olmamasını sağlamak için bir sentil kullanın. Havalandırma deliği hizalaması: Sürtünme halkasının ve dağıtım başlığının havalandırma delikleri tamamen hizalanmalıdır. 0,5 mm'den büyük yanlış hizalama, vakum bölmesinde karışıklığa neden olacaktır. Grup değişimi: Yeni ve eski bileşenler arasındaki zayıf uyumdan kaynaklanan yerel aşınmayı önlemek için hem seramik sürtünme halkasının hem de taşlama parçalarının (grafit diskler gibi) aynı anda değiştirilmesi önerilir. Çarpmayın: Seramikler yüksek kırılganlığa sahiptir ve kurulum sırasında metal aletlerin çarpması kesinlikle yasaktır. Hafifçe bastırmak için lastik çekiçler veya hidrolik cihazlar kullanılmalıdır. İpucu: İlk çalıştırmadan önce, herhangi bir sıkışma veya anormal ses olmadığından emin olmak için manuel döndürme testi yapın. Sorunsuz çalışmayı onayladıktan sonra gücü açın. 3. Standartlaştırılmış çalışma: anormal kayıpları azaltın İyi çalışma alışkanlıkları anormal aşınma ve yıpranmayı önemli ölçüde azaltabilir. Sıcaklık artışını kontrol edin: Çalışma sırasında sürtünme yüzeyinin sıcaklık artışı ≤ 15 °C (ortam sıcaklığına göre) olmalıdır. Yerel sıcaklık 60 °C'yi aşarsa, termal çatlamayı veya erozyonu önlemek amacıyla makine inceleme için derhal durdurulmalıdır. Kuru sürtünmeden kaçının: İlk çalıştırmadan önce, kuru sürtünme hasarını azaltmak ve ilk ömrünü uzatmak için sürtünme yüzeyine ince bir tabaka silikon bazlı gres uygulanabilir. Temiz tutun: Bulamaçta sürtünme yüzeyini çizebilecek ve aşınmayı hızlandırabilecek kum parçacıkları ve metal talaşları gibi sert yabancı maddelerin bulunmadığından emin olun. Sorunsuz çalıştırma duruşu: Özellikle alümina seramikler için sık sık acil çalıştırma duruşundan kaçının ve darbe yükünü azaltın. 4. Düzenli bakım: sorunları ortaya çıkmadan önleyin Önleyici bakım, kullanım ömrünü uzatmak için çok önemli bir adımdır. Her 3 ayda bir kontrol edin: Sürtünme yüzeyini sökün ve çizikler, çatlaklar veya ezikler açısından inceleyin ve herhangi bir hasar bulunursa derhal değiştirin. Temizlik ve bakım: Kapatırken, sert yabancı maddelerin sızdırmazlık yüzeyine yerleşmesini önlemek için yüzeyi temiz suyla durulayın. Çalışma verilerinin izlenmesi: Vakum derecesinin stabilitesine (-0,098MPa'da tutulmalıdır), ünite güç tüketimine (normal ≤ 0,55kWh/ton) ve titreşim genliğine (≤ 2,5 mm/s) dikkat edin. Anormal dalgalanmalar genellikle erken arıza sinyalleridir. Arşivleri oluşturun ve sürdürün: Kolay izlenebilirlik ve optimize edilmiş yönetim için değiştirme süresini, çalışma süresini ve arıza belirtilerini kaydedin.

Yaygın seramik sürtünme halkası malzemeleri arasında silisyum karbür seramikler (SiC), özellikle yüksek sıcaklık, güçlü korozyon ve yüksek aşınma koşulları altında tipik olarak en uzun ömre sahiptir ve 3 yıldan fazla hizmet ömrüne sahiptir ve alümina ve silisyum nitrür seramiklerinden önemli ölçüde daha iyidir. Bunun nedeni silisyum karbürün son derece yüksek sertliği, mükemmel aşınma direnci, olağanüstü kimyasal stabilitesi ve iyi termal iletkenliğidir; bu da aşırı ortamlarda bile istikrarlı sızdırmazlık performansını ve yapısal bütünlüğü korumasını sağlar. Üç ana malzemenin ömrünün karşılaştırmalı analizi: 1. Silisyum karbür seramikler (SiC) - ultra uzun ömür için tercih edilen seçim Tipik kullanım ömrü: 3-5 yıl (sürekli çalışma koşulu) Temel avantajlar: Vickers sertliği HV2500-3200 kadar yüksektir, elmastan sonra ikinci sıradadır ve aşındırıcı aşınmaya karşı son derece güçlü bir dirence sahiptir. Mükemmel korozyon direnci, kaynayan nitrik asit, kral suyu, güçlü alkali vb. gibi hemen hemen tüm kimyasal ortamlara dayanabilir. Yüksek termal iletkenlik (yaklaşık 80-130 W/m · K) sürtünmeden kaynaklanan ısıyı hızlı bir şekilde dağıtarak, yerel aşırı ısınmanın neden olduğu termal çatlamayı veya aşınmayı önleyebilir. Düşük termal genleşme katsayısı, iyi termal şok direnci, sık çalıştırma durdurma veya büyük sıcaklık dalgalanmalarının olduğu sistemler için uygundur. Uygulanabilir senaryolar: kimyasal, metalurjik ve yüksek tuzlu atık su arıtımı gibi zorlu çalışma koşulları. 2. Silikon nitrür seramikler (Si ∝ N ₄) - yüksek dayanıklılık ve uzun ömür için bir seçim Tipik ömrü: 2,5 ila 4 yıl Temel avantajlar: Yüksek kırılma dayanıklılığı (6-8 MPa · m ¹/²), silisyum karbür ve alüminaya göre daha iyi darbe direnci, büyük yük dalgalanmalarına sahip dinamik sistemler için uygundur. 1200 ° C'nin altında yüksek mukavemet ve uzun yorulma ömrünün korunması. İyi kendi kendine yağlama özellikleri, düşük sürtünme katsayısı ve aşınmış parçalarda daha az aşınma. Sınırlamalar: Yüksek maliyet, zor işleme, düşük popülerlik. Uygulanabilir senaryolar: Büyük madenlerde aralıklı işlemler, yüksek titreşimli ekipmanlar. 3. %99 alümina seramik (Al ₂ O ∝) - ekonomik orta ömür Tipik ömrü: 1,5 ila 3 yıl Temel avantajlar: Düşük maliyetli, yüksek işleme doğruluğu, Ra ≤ 0,03'e kadar yüzey düzgünlüğü, hassas sızdırmazlık için uygundur. Yüksek sertlik (HV1000-1200) ve metal malzemelere göre daha iyi aşınma direnci. Sınırlamalar: yüksek kırılganlık, zayıf darbe direnci, güçlü alkali ve yüksek sıcaklıktaki termal şoka karşı dayanıklı değildir. Uygulanabilir senaryolar: Küçük ve orta ölçekli projeler için sorunsuz çalışan evrensel seramik vakum filtresi.

Seramik sürtünme halkaları için yaygın malzeme seçenekleri arasında %99 alümina seramikler, silisyum karbür seramikler ve silisyum nitrür seramikler bulunur. Farklı malzemeler farklı çalışma koşulları için uygundur ve çekirdek farklılıkları sertlik, aşınma direnci, korozyon direnci ve darbe direncine yansır. Ekipmanın çalışma ortamına (sıcaklık, aşındırıcılık, yük dalgalanmaları vb.) bağlı olarak makul malzeme seçimi, sürtünme halkasının servis ömrünü önemli ölçüde uzatabilir ve sızdırmazlık stabilitesini iyileştirebilir. Aşağıda üç ana materyalin ayrıntılı bir karşılaştırması bulunmaktadır: 1. %99 alümina seramik (Al ₂ O ∝) Özellikler: Orta maliyet, yüksek sertlik (Vickers sertliği HV1000-1200), iyi aşınma direnci ve güçlü yalıtım. Uygulanabilir senaryolar: Sıradan maden susuzlaştırma ve seramik çamur arıtma gibi orta düzeyde aşınma, güçlü korozyon veya yüksek sıcaklık gereksinimleri olmayan ortamlar için uygun evrensel çalışma koşulları. Avantajları: Yüksek maliyet etkinliği, yüksek işleme doğruluğu, Ra ≤ 0,03'e kadar yüzey düzgünlüğü, hassas bağlantıya uygun. Sınırlamalar: Yüksek kırılganlık, zayıf darbe direnci, sık sık start-stop yapan veya yüksek titreşimli ekipmanlar için uygun değildir. Kararlı çalışma ve düzenli bakım döngüleri ile küçük ve orta büyüklükteki seramik vakum filtrelerinde kullanılması önerilir. 2. Silisyum karbür seramikleri (SiC) Özellikler: Son derece yüksek sertlik (elmastan sonra ikinci), 600-800MPa eğilme mukavemeti, yüksek ısı iletkenliği, 1400 °C'ye kadar sıcaklık direnci, mükemmel kimyasal stabilite. Uygulanabilir senaryolar: yüksek sıcaklık, güçlü korozyon, kimyasal atık dehidrasyonu, asit ve alkali bulamaç arıtma ve metalurjik liç kalıntısı filtreleme gibi yüksek aşınma koşulları. Avantajları: Güçlü korozyon direnci, asit ve alkali erozyonundan neredeyse etkilenmez; Düşük termal genleşme katsayısı, iyi termal şok direnci; Hizmet ömrü 3 yıldan fazla olabilir. Sınırlamalar: Yüksek maliyet, zor işleme, taşlama parçalarının malzemesine yönelik yüksek gereksinimler (yüksek saflıkta grafit veya seramik statik plakalara uygun). Uzun vadeli sürekli çalışma projeleri için Lianyungang Boyun ve Gree gibi üst düzey modeller için önerilir. 3. Silisyum nitrür seramikleri (Si ∝ N ₄) Özellikler: Alümina ve silisyum karbürden daha iyi darbe direnci, düşük yoğunluk ve yüksek yorulma dayanıklılığı ile yüksek mukavemet ve tokluğu birleştirir. Uygulanabilir senaryolar: büyük yük dalgalanmalarının olduğu çalışma koşulları, sık başlatma durdurma ve büyük zenginleştirme tesislerinde ve yüksek dinamik yük sistemlerinde aralıklı işlemler gibi mekanik etkiler. Avantajları: Kırılma dayanıklılığı 6-8 MPa · m ¹/²'ye ulaşabilir ve ani stres darbelerine dayanabilir; 1200 ° C'nin altında iyi mekanik özellikleri koruyun. Sınırlamalar: Çoğunlukla özel özelleştirilmiş ekipmanlar için kullanılan pahalı fiyat ve ilk ikisinden daha düşük penetrasyon oranı.

Seramik sürtünme halkalarının doğru şekilde takılması, seramik vakum filtrelerinin sızdırmazlığını ve istikrarlı çalışmasını sağlamada önemli bir adımdır. Yanlış kurulumun neden olduğu hava sızıntısını, aşınmayı veya ekipman titreşimini önlemek için dört konumlandırma, temizleme, hizalama ve sabitleme ilkesine sıkı sıkıya uymak gerekir. Dinamik sızdırmazlık çekirdeği bileşenleri olarak seramik sürtünme halkalarının (yanlış hizalama diskleri olarak da bilinir) montaj doğruluğu, vakum sistemlerinin stabilitesini doğrudan etkiler. Düzgün monte edilmediği takdirde vakum derecesinin düşmesine ve enerji tüketiminin artmasına, ciddi durumlarda ise sürtünme yüzeyinin aşınmasına ve mil hasarına neden olabilir. Aşağıda endüstri standartlarına ve ekipman üreticisi uygulamalarına dayanan standart bir kurulum süreci yer almaktadır: Kurulum öncesi hazırlık Gücü kapatın, kapatın ve basıncı boşaltın Ekipmanın tamamen durdurulduğundan emin olun, vakum pompasını ve gücü kapatın, sistemdeki kalan vakumu ve basıncı serbest bırakın ve kazara çalıştırmayı veya hava akışı darbesini önleyin. Çalışma yüzeyini temizleyin Dağıtım başlığının temas yüzeyini, mil uç yüzeyini ve sızdırmazlık oluğunu iyice temizlemek, yağ lekelerini, tozu ve eski sızdırmazlık malzemelerini çıkarmak ve yabancı maddelerin sıkışıp eksantrik aşınmaya neden olmasını önlemek için alkole veya suya batırılmış tozsuz bir bez kullanın. Yeni parçaların durumunu kontrol edin Yeni seramik sürtünme halkasında çatlak, kırık kenar veya yüzey çiziği bulunmadığını doğrulayın ve kalınlık ve düzlüğün orijinal fabrika standartlarına (genellikle düzlük ≤ 0,005 mm) uyup uymadığını ölçün. Standart kurulum adımları Konumlandırma kurulum karşılaştırması Vakum bölmesinde yanlış hizalamayı ve karışıklığı önlemek için sürtünme halkasının dağıtım başlığının havalandırma delikleriyle bire bir karşılık geldiğinden emin olarak mili "sıfır konumu" işaretiyle hizalayacak şekilde döndürün. Yağlayıcı uygulayın (isteğe bağlı) İlk çalıştırma sırasında kuru sürtünmeyi azaltmak ve ömrünü uzatmak için sürtünme halkası ile taşlama parçası (grafit disk gibi) arasına ince bir tabaka özel silikon bazlı gres uygulayın. Dikkat: Metal parçacıklar içeren yağlayıcılar kullanmayın. Sorunsuz yerleştirme ve sıkıştırma Seramik halkayı iki elinizle yatay olarak tutun ve ana eksen boyunca yavaşça iterek, eğilmeden ana eksene dik olmasını sağlayın. Yerine yerleştirildikten sonra, tek taraflı kuvvetin neden olduğu çatlamayı önlemek için kuvveti eşit şekilde uygulamak ve sabitlemek için özel bir baskı plakası veya kilitleme somunu kullanın. Eksenel boşluğu ayarlayın Sürtünme halkası ile taşlama parçası arasındaki eksenel boşluğu standart 0,4-1,0 mm değerle ölçmek için bir sentil kullanın. Çok küçük bir boşluk aşırı ısınmaya ve kilitlenmeye neden olabilirken, çok büyük bir boşluk contanın bozulmasına neden olabilir. Manuel döndürme testi Kurulumdan sonra, herhangi bir sıkışma, anormal ses veya dengesiz direnç olup olmadığını kontrol etmek için iş milini 1-2 tur boyunca yavaşça manuel olarak döndürün. Yalnızca düzgün çalıştığı onaylandıktan sonra makine test için açılabilir. Kurulum önlemleri Vurmayın: Seramik malzemeler yüksek kırılganlığa sahiptir ve metal aletlerle doğrudan vurmak yasaktır. Hafifçe bastırmak için lastik çekiçler veya hidrolik cihazlar kullanılmalıdır. Grup değişimi: Yeni ve eski bileşenler arasındaki zayıf uyumdan kaynaklanan erken aşınmayı önlemek için hem seramik sürtünme halkasının hem de taşlama parçalarının (grafit diskler gibi) aynı anda değiştirilmesi önerilir. Temiz ortam: Kum parçacıkları ve metal talaşı gibi sert yabancı maddelerin sızdırmazlık yüzeyine girmesini önlemek için montaj işlemi tozsuz veya az tozlu bir ortamda yapılmalıdır. İlk çalıştırma izleme: Çalıştırmadan sonraki ilk 30 dakika boyunca sızdırmazlık parçasının sıcaklığını ve titreşimini yakından gözlemleyin. Normal sıcaklık artışı 15°C'den az olmalı ve anormal gürültü olmamalıdır.